Page 48 - IDITEC 2020

Nº 9 – Año 2020 IDITEC ISSN: 2525-1597

• Rever el proceso de secado de las piezas y el modo de disminuir la diferencia de tamaño y el
agrietamiento.
• Encontrar el balance ideal entre temperatura, humedad y tiempo de secado.
• Explorar la posibilidad de secar las piezas en el molde para reducir deformaciones.
• Probar con aditivos para mejorar las propiedades del material y disminuir los efectos negativos
observados (agrietamiento, olores, fragilidad, contracción) y lograr otros efectos deseados como variedad
de colores y terminaciones superficiales.
• Sistematizar las pruebas realizadas a las piezas para mejorar tanto el material como el sistema
productivo.

Proceso productivo propuesto, con posibles resultados y comprobaciones a realizar.

1. Preparación del Material
- Adición de componentes de acuerdo a la fórmula.
Se probarán diferentes proporciones de agua y glicerina buscando lograr rigidez sin agrietamiento.
- Integración de los componentes mediante mezclado mecánico y calor.
- Uniformización del material mediante calandrado: Se fuerza el material en estado viscoso a través
de rodillos para homogeneizar la mezcla y reducir grumos. El calor y la presión a la que es sometida la
mezcla genera la desestructuración del almidón logrando una mezcla termoplástica más uniforme.
- Extrusión, corte y fraccionamiento del material en “preformas”: Sistematizar la generación de
preformas con la cantidad de material

2. Moldeado de piezas. Proceso de moldeo por compresión de plásticos. Tomaremos este proceso
como punto de partida para adaptarlo a nuestro material y exigencias.
- Colocación de preformas en el molde.
Pensamos en un molde múltiple de 50 x 70 cm donde se prensan hasta 50 piezas a la vez, a comprobarse
principalmente por la viabilidad funcional y técnica.
- Presión entre molde y contramolde para forzar el material a tomar la forma deseada.
Buscaremos diferentes opciones para el prensado de las piezas una vez definida la presión necesaria
mediante cálculos y ensayos. Apuntamos a implementar una prensa manual mediante palancas.
- Cortar excedente de material. Dejar estabilizar la pieza en el molde unos minutos hasta que alcance
la temperatura ambiente.
Mediante pruebas determinaremos la necesidad y el tiempo de este paso. Entendemos que cada minuto de
secado en molde, inutiliza el molde para seguir produciendo.
- Desmoldar sobre bandeja y pasar al proceso de secado.
El molde debe optimizar el desmolde de la pieza sin que esta se deforme. Posible sistema de eyectores.

3. Secado
Secar en ambiente controlado por 24/48 hs.
Mediante pruebas buscaremos el balance ideal entre Temperatura, Humedad y Tiempo de Secado. Se
proyectará un habitáculo, acorde al nivel de producción, que nos permita controlar estas 3 variables.

4. Mecanizado
Mecanizar agujeros y detalles, pulido y lijado.
Pruebas realizadas sugieren una maquinabilidad apropiada para las necesidades. Se buscará sistematizar
el proceso.

5. Tratamiento Superficial
Aplicación de laca o barniz al agua biodegradable. Secado 24hs.
Búsqueda de recubrimiento que no incremente la huella de carbono del producto.

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